Резка жаропрочной стали 150 мм плазмой ACUT 400

Автогенная (пламенная, кислородная или газокислородная) резка углеродистых и низколегированных сталей давно используется в промышленности и является одним из самых простых и доступных методов термической обработки металла. Сущность процесса автогенной резки основана на сгорании (интенсивном окислении) металла в струе  кислорода и принудительном удалении этой струей образующихся оксидов. Для возможности проведения газокислородной резки металл должен удовлетворять следующим требованиям:

- температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления, то есть металл должен гореть в твердом нерасплавленном состоянии;

- температура плавления окислов металла должна быть ниже, чем температура плавления самого металла, и обладать хорошей жидкотекучестью. В этом случае окислы легко выдуваются из полости реза, и режущий кислород получает беспрепятственный доступ к нижележащим слоям металла.

- тепловой эффект образования оксидов должен быть высоким, иначе требуется слишком мощное подогревающее пламя;

- металл не должен иметь высокой теплопроводности. Высокая теплопроводность усиливает охлаждение зоны резки и затрудняет необходимый подогрев металла.

При резке стали основное количество теплоты (70 ... 95 %) образу­ется при окислении металла. Этим условиям удовлетворяют низкоугле­родистые и низколегированные стали, титановые сплавы. Чугун не ре­жется кислородом вследствие низкой температуры плавления и высокой температуры горения; медь - из-за высокой температуры плавления и малой теплоты сгорания; алюминий - из-за высокой тугоплавкости обра­зующихся оксидов. Высоколегированные стали (хромистые, хромоникелевые и т.д.) не режутся ввиду образования тугоплавких, вязких шлаков.

Для многих марок жаропрочной стали, в том числе аустенитных нержавеющих и жаростойких хорошо походит воздушно-плазменная резка. Температура плазменной струи достигает 20 000–30 000 °C, она расплавляет металл, а высокоскоростной поток газа удаляет расплав из зоны реза. 

Для решения задачи нашего Заказчика, который занимается утилизацией и переработкой горно-шахтного оборудования, где широко используются высоколегированные марганцовистые и хромистые стали мы предложили использовать установку воздушно-плазменной резки ACUT 400 в комплекте со специальным ручным плазматроном.  Специалисты нашей компании удлинили корпус головки плазматрона до 900 мм для обеспечения возможности максимально отодвинуть руку человека из зоны резки при интенсивной работе. Такое решение доступно для модернизации стандартных плазматронов для токов 200, 400, 600 А.

Наш выбор именно этой модели источника плазменной резки был основан на ее высокой производительности, надежности и неприхотливости. Толщины изделий могли достигать 150мм, эксплуатация предполагалась круглогодично в трехсменном режиме на открытой производственной площадке в средней полосе России. Основные цели приобретения оборудования - повышение производительности и снижение затрат.

Использование ACUT 400 позволило не только выполнить все поставленные задачи, но и даже превзойти ожидания нашего Заказчика. При заявленной по паспорту максимальной толщине 110 мм установка обеспечивает резку нержавеющей стали толщиной до 150 мм. Режим непрерывной круглосуточной эксплуатации подтвердил честный ПВ 100% на максимальном токе 400А. За счет эффективной системы охлаждения плазматрона повысилась стойкость расходников. Наш модернизированный плазматрон уже отработал год и продолжает эксплуатироваться.

Ваши задачи - наши решения.

Фотографии проекта